O desenvolvimento de produtos está acelerando, o que está causando mudanças nas regras de design. O DMLS (sinterização direta a laser de metal) é um ótimo exemplo disso. Existe um potencial considerável para a sinterização direta a laser de metal no setor de dispositivos médicos. No entanto, no início do processo de design, é necessário um novo modo de pensar. Isso representa uma das transições que os designers precisam fazer ao implementar novas tecnologias para tornar a fabricação e o design de dispositivos médicos mais eficientes e eficazes.

Pode-se economizar tempo e custos ao prototipar designs em formas incomuns. A principal diferença entre DMLS e outras impressões 3D é que se utiliza metal real. Materiais como esses têm sido usados em aplicações industriais por décadas.

Os profissionais de design gostam desse processo porque podem experimentar com formas orgânicas que não podem ser facilmente usinadas. Desenvolver partes corporais implantáveis personalizadas para o receptor, por exemplo, é uma perspectiva intrigante. Seria necessário um máquina delicada de cinco eixos para construir esses implantes. Um substituto direto do DMLS pode ser impresso ao escanear a estrutura óssea real de uma pessoa.

Ferramentas cirúrgicas em formas orgânicas também são uma oportunidade. Dependendo da aplicação, esses dispositivos podem ser projetados para moldagem por injeção de metal ou fundição, ambos com custos de ferramentas relativamente altos e prazos que podem se estender por semanas. Usando impressão 3D, podemos produzir protótipos precisos de ferramentas cirúrgicas manuais. Na maioria das vezes, pode chegar a um cirurgião em 3 a 5 dias. Ainda é mais caro por peça para quantidades maiores usar moldagem por injeção tradicional, mas é muito mais lento do que alguns dias para uma quantidade menor.

Para experimentação, design e ver o que funciona, é crucial ter os atributos de tempo, economia de custos e liberdade de design. O ciclo de engenharia pode ser reduzido para apenas alguns dias para esses dois tipos de produtos.

No entanto, isso requer uma maneira diferente de pensar. Durante a fase de design, você precisa abordá-lo de maneira diferente. Durante o processo de construção, um dos maiores ajustes é como lidar com as tensões internas. Isso envolve derreter um pó metálico à temperatura ambiente, seguido de um resfriamento rápido. Durante o processo de construção, há uma mudança rápida que coloca estresse em todas as camadas. Durante a construção, a peça se curva para cima.

 

 

 

Como método para minimizar os efeitos indesejados desse processo, é essencial determinar qual orientação proporcionará a área de superfície transversal mais consistente (decidir como a peça deve ser posicionada durante as várias fases da construção), além de adicionar elementos de suporte estrutural gerados durante a construção.

Após a construção, cada peça passa por um ciclo de alívio de tensões em um forno. Isso evita que as peças se deformem após serem removidas dos suportes estruturais e da placa de construção. Também é importante retirar o suporte de construção do plano de construção. É crucial organizar as peças para que a remoção do suporte possa ser realizada com ferramentas manuais ou usinagem secundária.

O aplicativo Layers fornece diretrizes de design para ajudar seus clientes a identificar sinais de alerta durante o design. Durante a avaliação, cada peça é avaliada quanto à sua capacidade geral de impressão e, quando necessário, são feitos ajustes no design. É crucial que o designer saiba como a peça deve ser orientada durante a construção quando projetando especificamente para o DMLS.

Inicialmente, você deve pensar sobre os caminhos das ferramentas e as linhas de separação. O design para DMLS deve se concentrar em usar a menor quantidade de material possível, bem como integrar características autoportantes. Nós da Layers.app criamos um excelente guia de design para ajudar novos usuários a se orientarem na direção certa.